Die Notwendigkeit, Produkte sicher, schnell und effektiv zwischen den Verarbeitungsbereichen zu transferieren, ist in allen Bereichen der Materialhandhabung sowohl in der Fertigung als auch in der Logistik unbestritten.
Die Herausforderung, schwerere Artikel effizient zu übertragen
Für kleinere und leichtere Produkte können Planer aus einer Reihe von modularen und einfach in Betrieb zu nehmenden Optionen auswählen.
Bei größeren und schwereren Gegenständen war die Auswahl jedoch bislang eher begrenzt.
Diese Anforderung wächst jedoch, insbesondere in Bereichen wie dem Automobilsektor, in denen Artikel wie Batterien für Elektrofahrzeuge sowie andere größere Komponenten zwischen verschiedenen Prozessen übertragen oder weitergeleitet werden müssen.
Systemdesigner müssen auch die sich entwickelnden betrieblichen Anforderungen und die Art und Weise berücksichtigen, wie Systeme neu konfiguriert werden müssen, um diese Anforderungen zu erfüllen.
Hier kann die Möglichkeit, das Prozesslayout schnell neu anzuordnen, ein wesentlicher Vorteil sein.
Wenn es sich um eine Produktion oder einen Logistikprozess handelt, ist die Wahl der richtigen Umlenklösung entscheidend, um einen kontinuierlichen und effektiven Prozess zu gewährleisten – und Bedenken hinsichtlich der Sicherheit auszuräumen.
Kompakte, zuverlässige und sichere Umlenksysteme auf Basis von Antriebsmotorrollen
Auf Antriebsmotorrollen (MDR) basierende Umlenktechnologien haben sich zu einer bevorzugten Technologie entwickelt, um kleinere Lasten präzise umzuleiten. Für Lasten mit einem Gewicht von mehr als 50 kg waren die Möglichkeiten jedoch begrenzter.
Gängige Lösungen basieren auf pneumatischen Systemen oder sperrigen kettengetriebenen Mechanismen, die zu den wenigen Systemtypen gehören, die in der Lage sind, diese sperrigen Lasten zu bewältigen.
Die meisten elektrischen Systeme für diese Anwendungen benötigten in der Regel eine dreiphasige Stromversorgung mit 400 V. Dies erfordert eine umfangreiche Verkabelung und Erdung sowie eine fachgerechte, teure und häufigere Wartung, die möglicherweise zu einer vollständigen Stilllegung führt und Sicherheitsbedenken aufwirft.
In Produktions- oder Montageprozessen bleiben größere Bauteile während des Produktionsprozesses oft zerbrechlich und können keinen plötzlichen Stößen ausgesetzt werden – auch wenn sie vor dem Verlassen der Anlage mehrere Verarbeitungsphasen durchlaufen.
Mit unserer M-RAT-Technologie gibt es nun jedoch eine wirksame Alternative.
M-RAT beseitigt alle Sicherheitsbedenken pneumatisch betriebener Systeme und bietet präzise Transfers in einem kompakten und flexiblen Kassettendesign – was die Kosten für Konfiguration und Wartung drastisch reduziert.
Die kompakten M-RAT-Module stützen sich auf unsere 24-V-DC-betriebenen F-RAT-Systemtechnologien, die sich in der Handhabung kleinerer Lasten bewährt haben, und können einzelne Artikel mit einem Gewicht von bis zu 250 kg verarbeiten – was den Planern deutlich mehr Möglichkeiten bietet.
M-RAT ist dank seiner vollständig geschützten Oberflächen auch viel sicherer und kann bei Bedarf einfach ein- und ausgebaut werden, wobei routinemäßige Wartungsarbeiten wie der Austausch von Riemen oder Motoren von einem hauseigenen Mitarbeiter ohne spezielle externe Unterstützung durchgeführt werden können.
Wichtig ist, dass durch die Verwendung von 24-V-Gleichstrom keine 400-V-Drehstromversorgung oder pneumatische oder hydraulische Systeme mit den damit verbundenen Installations-, Wartungs- und hohen Energiekosten erforderlich sind.
Umlenkung in Kühlräumen
Ein weiterer Vorteil von M-RAT ist, dass es bei Temperaturen von -30°C effektiv funktionieren kann, was es ideal für den Transfer von Kartons und Produkten in der Intralogistik von Tiefkühllagern macht.
M-RAT findet bereits großen Anklang bei Planern und Systemdesignern, die sich über mehr Optionen und Flexibilität freuen und sich darauf verlassen können, dass sowohl ihre Kollegen als auch ihre Produkte so sicher wie möglich sind.
Für weitere Informationen zur M-RAT-Technologie gehen Sie auf die Produktseite oder kontaktieren Sie uns.